竹吸管自动化生产车间。 记者 吴骏 摄
 

　 毛竹锯断车间。　　记者 钱雪梅 摄


□ 记者 钱雪梅
　　锚定“双碳”战略，深耕绿色发展沃土。日前，安徽鸿叶集团生态竹纤维科技有限公司（以下简称“鸿叶生态竹纤维公司”）正式荣获中国质量认证中心颁发的“零碳工厂证书”，成为安徽省竹产业领域首家“ 零碳工厂”。其核心产品竹吸管、竹制拼接筷同步拿下“产品碳足迹证书”，实现工厂运营与终端产品双维度低碳权威认证，为传统竹产业绿色转型树立了标杆。
　　从依托山间毛竹资源开启产业赛道，到研发170余种竹制品远销全球，再到成为全省竹产业首家“零碳工厂”，鸿叶集团如何破解传统产业的“ 零碳密码”？其成长之路，正是一条立足资源禀赋，开拓“以竹代塑”市场、攻克废料利用难题、完善工厂低碳运营体系的产业转型升级之路。
　　选准赛道 打造绿色降碳产品
　　走进鸿叶生态竹纤维公司厂区，只见满载新鲜竹片的货车有序驶入，刚卸下的竹片还裹挟着山间的湿润气息。这些竹片被叉车送进车间，经过裁切、打磨、成型等一系列精细化工艺，摇身一变成为涵盖餐饮具、家居用品等多个品类的170余种竹制品，远销全球100多个国家和地区。
　　“这些竹子正是我们打造零碳工厂的‘天然底气’。”安徽鸿叶集团副总经理杨德震介绍，茂密的竹林本身就是一座“天然碳库”，竹子生长过程中通过光合作用高效吸收二氧化碳、释放氧气，具有较强的固碳能力。数据显示，竹林生态系统年吸收二氧化碳高达1.6吨/亩。公司打造的7.2万亩竹业原料种植基地，采用科学间伐、合理留养的培育模式，让山间翠竹始终保持健康生长状态，从而使产品在源头就具备了天然固碳属性。
　　在“限塑”“禁塑”全球化的潮流下，“以竹代塑”成为国家重点支持的产业发展方向。早在2017年，安徽鸿叶集团董事长殷明亮敏锐捕捉到这一市场风口，立足池州60多万亩竹林的资源优势，坚定地踏上“以竹代塑”低碳产业赛道。
　　找准赛道更要精准破题。全球限塑政策实施后，纸吸管曾一度成为替代选择，但遇水易软的缺点使其难以满足市场需求。殷明亮瞄准这一空白，先后斥资1000多万元，组建4个博士科研团队潜心攻关，于2020年成功研制出竹吸管自动化生产设备，首创竹吸管飞行跟随打孔技术，解决了竹吸管规模化生产的技术瓶颈。如今，竹吸管已成为鸿叶生态竹纤维公司标志性降碳产品，年产能达20亿支，可减少近6000吨塑料使用，实现二氧化碳减排近3.6万吨。
　　2023年，针对方便面及快餐市场的塑料叉勺替换需求，公司再度发力，成功研发新一代“以竹代塑”产品— —竹制内螺旋“拼接筷”，并实现智能化量产。截至目前，该公司各类“以竹代塑”产品年产能达15万吨。
　　循环“减碳”激活废料利用价值
　　如果说竹子是零碳工厂的“天然底气”，竹制品是降碳减塑的“中坚力量”，那么全国首台套全竹资源化热解成套设备，便是鸿叶生态竹纤维公司破解零碳密码的“核心利器”。
　　“传统竹加工行业里，竹材有效利用率仅为30%，剩余70%的竹屑、竹粉多被焚烧或丢弃，既浪费资源又增加碳排放，这是行业长期面临的痛点。”杨德震说，为破解这一难题，鸿叶集团引进全国首台套全竹资源化热解成套设备，为竹加工废料处置开出了“绿色药方”，推动竹产业实现“吃干榨尽”的循环发展。
　　在集团竹制品智能循环产业园内的热解车间，记者通过监控画面看到，竹屑等废料经密闭输送管道送入热解炉，在高温无氧环境下完成热解转化。“设备仅开机时需要用天然气点火启动，正常运转后完全依靠自身产生的热量维持运行，无需额外消耗天然气。”鸿叶集团安环部部长伍刚指着监测屏跳动的数据介绍，这套设备集成了AI算法，可实时监测原料含水率、热解温度、气体成分等12项关键参数，通过动态调整进料速度和热解炉功率，将竹屑处理稳定性提升至99.7%，实现竹废料高效转化。
　　经高温热解，原本的竹屑、竹粉等废料华丽变身为可燃气、蒸汽、生物质炭粉等资源。其中，产生的可燃气主要成分是一氧化碳、氢气、甲烷，经燃烧后生产出的蒸汽被输送至各个烘房，为竹材烘干提供清洁能源，彻底替代传统生产中使用的天然气；产生的生物质炭粉纯度达98%以上，可作为高端活性炭、钠离子电池负极材料的优质原料。
　　“天然气是一次能源，而生物质燃气属于可再生清洁能源，仅这一项替代，就能实现显著碳减排。”杨德震表示，该技术基本实现了竹废料“零焚烧、零填埋”，公司的竹材利用率从传统工艺的30%提升至95%以上。以年处理5万吨竹废料为例，每年可替代天然气约1800万立方米，减少二氧化碳排放1.2万吨，相当于种植4.3万棵成年树木。这不仅解决了行业废料处理难题，更构建了资源循环利用的闭环。
　　运营“中和”实现碳排动态平衡
　　除了源头固碳、产品降碳、循环减碳，鸿叶生态竹纤维公司更通过清洁能源替代和全场景精细化管控，实现工厂运营的“碳中和”“碳平衡”，最终荣获“零碳工厂证书”。
　　在公司厂房的屋顶上，绵延成片的光伏板在阳光下整齐排列，源源不断地将太阳能转化为电能，为生产运营注入绿色动力。“我们在240亩产业园内铺设了超4.6万平方米的屋顶光伏板，年发电量约500万千瓦时，这相当于每年减少约0.5万吨二氧化碳排放。”公司办公室主任章劲风介绍，这些绿电直接接入竹制品生产线，从竹材加工到成品包装，每一道工序都使用清洁电力，真正实现生产用电的自给自足、绿色零碳。
　　零碳转型从来不是单点突破，而是全场景覆盖。“厂区内，燃油车逐步被新能源车取代；员工宿舍里，逐步推广节能灯具、智能节水设备；生产车间里，技术人员通过智能化调控优化设备运行参数，进一步降低单位产品能耗15%。”杨德震介绍，通过一系列组合拳，公司每年可减少各类碳排放80万吨以上。
　　“现在我们干活都养成了节能习惯，人离工位就关电脑，车间无人及时关灯。这些看似不起眼的小事，日积月累就能为工厂减碳出一份力。”员工查婷婷说，节能减碳早已融入大家的日常生活。
　　“‘零碳工厂’并非意味着零排放，而是通过减排与清洁能源利用实现碳排放正负相抵。目前我们获得的是Ⅰ型‘零碳工厂’的四星级标准，而最高等级为六星级。”杨德震表示，未来集团将以鸿叶生态竹纤维公司为样板，持续深耕绿色技术创新，将零碳模式复制推广到正在打造的全国分布式竹循环产业园，让竹子这一生态资源持续释放零碳价值。